Современный кузов давно перестал быть просто несущей оболочкой автомобиля, превратившись в сложную конструкцию из разных материалов — от сверхтвердых, служащих безопасности, до мягких и сминаемых для поглощения удара. Поэтому его ремонт стал сложной инженерной задачей.
О том, как решить вышеупомянутую задачу, какие технологии и какое оборудование сегодня позволяют кузовщикам добиваться высокого качества работ, рассказывал на семинаре директор компании Wielander & Shill Мартин Штрассер. Сами представители Wielander&Shill определили цель мероприятия как обмен опытом и знакомство представителей дилерских центров с новыми технологиями.
Николай Ковин, куратор по СНГ и Восточной Европе Wielander & Shill:
— Этот семинар организован специально для дилеров с тем, чтобы совместно поделиться опытом и обсудить рабочие вопросы. А также — ознакомить кузовщиков с новым оборудованием.
Из искры возгорится
Представленное оборудование омологировано многими автопроизводителями и применяется в основном на дилерских станциях. Поэтому на семинар были приглашены в основном «официалы». Интерес к их обучению связан в первую очередь с тем, что, как объяснил Николай Ковин, компания планирует расширять свое присутствие.
Николай Ковин:
— Мы хотим активизироваться на российском рынке. Пока мы на нем присутствуем в виде отдела, оказывающего содействие как своим дилерам, так и клиентам — станциям техобслуживания. Им мы предоставляем полную информационную и техническую поддержку. А продажи осуществляют только дилеры — наши партнеры.
На семинаре было продемонстрировано несколько образцов новейших разработок. В том числе — полностью автоматический аппарат контактной сварки InvertaSpot GT Automatic, топовый продукт в линейке компании. Он позволяет выполнять сварочные работы в дилерском кузовном цеху на уровне качества, соответствующем самым жестким требованиям автопроизводителей. Благодаря ему к минимуму сводятся требования к квалификации сотрудников жестяного участка и практически полностью исключаются ошибки выбора настроек сварки.
Мартин Штрассер провел мастер-класс по импульсно-дуговой сварке в среде защитного газа с применением сварочного аппарата InvertaPuls IP 6 2, в том числе показав приемы сварки алюминия. Кроме того, он продемонстрировал пневмолобзик и пневмодрель. Еще одним предметом гордости Wielander & Shill является комплект для демонтажа стекол Roll Out. А в свете все большего применения клепки в автомобилестроении вполне актуальным оказался рассказ о новой системе XPress 800.
Клейка и клепка
Помимо демонстрации оборудования на семинаре был также представлен любопытный теоретический материал, касающийся различных форм кузовного ремонта, который, на наш взгляд, может заинтересовать многих участников рынка.
Часть своего доклада Мартин Штрассер посвятил рассказу о «холодных» методах соединения деталей, которые, по его словам, сегодня занимают в практике кузовного ремонта не меньшее место, чем сварные технологии.
Мартин Штрассер:
— Сегодня в автомобильной промышленности широко применяются разнообразные формы соединения материалов, заметно потеснившие традиционную сварку. Так, значительное место занимают клеевые технологии. Структурное склеивание обеспечивает сверхпрочное соединение разнородных материалов. Оно применяется, помимо прочего, на несущих частях кузова. В сочетании с термическим или механическим соединением (например, сваркой или клепкой) такое соединение называется гибридным. Данным способом соединяются области кузова, несущие большую нагрузку и наиболее сильно повреждаемые во время аварии. Стабилизирующее склеивание применяется для увеличения общей жесткости и прочности кузова. Как правило, таким способом склеивают элементы защиты от бокового удара.
Главное преимущество склеивания заключается в возможности соединять с его помощью разнородные материалы. Рабочая температура при склеивании невысока, что исключает коробление и опасность образования коррозии. Оцинковка также при этом не повреждается. Высокая прочность склеенного кузова позволяет использовать тонкие листы, что ведет к снижению веса конструкции. Но есть у склеивания и существенные недостатки. Качество в значительной степени зависит от точности технологии. Должны досконально соблюдаться время обработки и высыхания клея, а также его дозировка. Склеивание требует значительных временных затрат при доводке деталей. Время также теряется из за того, что дальнейшая работа на склеенной детали возможна лишь по прохождении определенного времени — как правило, не менее 8–10 часов. Да и само качество работы после завершения склеивания проверить сложно — брак проявит себя уже во время эксплуатации.
Склеивание применяется при ремонте панели крыши, структурных частей, наружных панелей, элементов защиты от бокового удара, дуг крыши, пола багажника и его крышки.
Мартин особо подчеркнул необходимость соблюдать правила техники безопасности при работе с клеями. Работать нужно строго в перчатках и защитных очках, стараться избегать прямого контакта клея с кожей, не допускать вдыхания клеевых паров. Работы можно проводить только в хорошо проветриваемом помещении. И обязательно придерживаться тех дополнительных правил по технике безопасности, которые выдвигают сами производители клеев.
Другой распространенный тип соединений — клепка.
Мартин Штрассер:
— Клепка имеет многовековую историю. В начале XIX века она была одним из основных способов соединения металлических деталей. Например, Эйфелева башня была собрана исключительно путем клепки. С развитием сварочных технологий этот способ соединения начал отодвигаться на задний план. Однако после того, как конструкторы стали использовать все более разнообразные материалы, клепка снова приобрела важное значение. Она лучше других технологий подходит для соединения высокопрочных сталей, алюминия, магния и искусственных материалов, то есть тех материалов, которые сегодня широко используются в автомобилестроении.
Технология механического соединения деталей имеет ряд преимуществ перед сваркой.
Мартин Штрассер:
— Благодаря ей можно скреплять листы с покрытием без отрицательного влияния на него. Появляется возможность соединения различных материалов. Детали не подвергаются существенному нагреванию, что исключает их коробление. Сам по себе технологический процесс клепки не так сложен, как сварка, и требует меньшей квалификации рабочего. И наконец, отсутствует образование вредных газов и испарений. Недостатком же механических соединений является высокая концентрация напряжения в обрабатываемых деталях. При работе с самопроникающими заклепками необходим двусторонний доступ к соединяемым поверхностям. А при работе с вытяжными заклепками надо сверлить отверстие в деталях.
В автомобилестроении используется несколько видов заклепочных соединений.
Мартин Штрассер:
— Часто практикуется клепание вытяжными заклепками. Оно требует предварительного просверливания отверстия в соединяемых деталях. Основным его преимуществом является то, что для работы необходим доступ к соединяемым деталям только с одной стороны.
Другой вид заклепочных соединений — самопроникающие заклепки. При этом методе необходим доступ к обеим сторонам соединяемых деталей. Отличие самопроникающих заклепок от вытяжных — отсутствие необходимости сверлить отверстия в соединяемых деталях.
Во многих соединениях склеивание применяется в сочетании с клепкой.
Мартин Штрассер:
— Данный метод применяется при ремонте структурных повреждений с усиленными листами. Серийно применяемые самопроникающие заклепки, как правило, в ремонтных работах заменяются вытяжными со склеиванием. Необходимая прочность соединения структурных частей достигается только при применении клепки в сочетании со склеиванием.
В случае замены при ремонте сварных соединений на клепку проблемой может стать электрический контакт между деталями.
Мартин Штрассер:
— Используемые при ремонте самопроникающие и вытяжные заклепки не дают продолжительного перехода массы между деталями. В этом случае решить проблему позволяет применение специальных болтов ЭМС. Они берут на себя задачу сварного соединения, которое при серийном изготовлении обеспечивает ее переход между отдельными частями. Их применение обеспечивает функциональную безопасность электронных компонентов.
Особое внимание было уделено технике безопасности при клепке. При работе обязательно должны использоваться средства индивидуальной защиты: перчатки, очки, закрытая одежда, нескользящая обувь, при необходимости — звуконепроницаемые наушники. Нельзя направлять прибор на себя или на других людей. Во время клепания нельзя прикасаться к подвижным частям инструмента. Важно не допускать падения клепального аппарата, регулярно следить за его техническим состоянием.
Легкий, но капризный
Отдельным блоком во время семинара рассматривался вопрос работы с алюминиевыми деталями. Этот материал, широко использующийся сегодня в автомобилестроении, требует от работников кузовного цеха особых навыков и опыта. Нюансов при работе с алюминием множество.
Мартин Штрассер:
— Соединительные элементы, применяемые для алюминия, должны быть изготовлены из алюминия или покрыты им для предотвращения коррозии. При работе с этим материалом не допускается применение инструментов из стали. Инструменты и соединительные элементы для работы с алюминием должны иметь свою цветовую маркировку. Пост для работы с алюминием должен быть отгорожен от соседних постов в целях предотвращения попадания стальных частиц и пыли. Электроприборы, эксплуатируемые в зоне концентрации алюминиевой пыли, должны иметь соответствующую степень взрывозащиты.
При всех преимуществах алюминиевых кузовов — их стойкости к ударам, обеспечивающей большую безопасность пассажиров, стойкости к скручиванию, гарантирующей отличную управляемость автомобиля,— ремонт таких кузовов отличается повышенной трудоемкостью. Для работы с алюминием требуется высокая квалификация специалистов. Также нужна специальная система вытяжки и аспирации.
Ремонтопригодность алюминиевых кузовных деталей значительно ниже стальных. Литые детали отремонтировать вообще невозможно из за нарушения структуры металла при механическом воздействии на них. Профильные детали ремонтопригодны, но только путем вырезания поврежденного фрагмента и его замены вставкой такого же профиля с последующей установкой усиливающих вкладышей. Штампованные элементы из алюминия могут быть восстановлены в случае незначительной деформации, при появлении небольших трещин и разрывов.
Для соединения алюминиевых деталей может быть применена сварка, но проводиться она должна по особой технологии.
Мартин Штрассер:
— Во-первых, в качестве защитного газа должен использоваться 100 процентный аргон, во вторых, должна быть обеспечена абсолютная чистота материала и строго соблюдаться температурный режим. Температура плавления алюминия — 640 °С. При этом при приближении к этой отметке не происходит образование цветов побежалости, поэтому ошибка может привести к непоправимому разрушению детали.
Алюминий требует также соблюдения особых правил при его рихтовке.
Мартин Штрассер:
— Сплав алюминия мягче стального, поэтому правка вмятины начинается с середины. При дефекте большой площади необходим разогрев металла. Высокая теплопроводность алюминия приводит к большему его расширению при нагревании
и, как следствие, к повышению опасности возникновения трещин или разрывов в зоне шва.
Коррозийная стойкость листа из алюминиевого сплава существенно уменьшается после пайки, что делает этот метод скрепления деталей неприменимым для алюминия. Пайка вызывает химические реакции, способные повлечь даже растрескивание алюминия. Поэтому листовой материал из алюминиевого сплава пайке не подлежит.
Алюминий имеет и ряд других особенностей, делающих работу с ним особым видом кузовного производства.
Мартин Штрассер:
— У алюминиевых деталей отсутствуют магнитные свойства, поэтому к ним невозможно прикрепить намагниченные вспомогательные приспособления. Электрическая проводимость алюминия в четыре раза выше, чем у стали. Из-за этого при всех видах сварки алюминия требуется специальное оборудование типа MIG.
Хранение алюминия также требует соблюдения строгих правил.
Мартин Штрассер:
— Существует опасность возникновения коррозии при повышенной влажности воздуха. Алюминиевые детали необходимо хранить в сухом месте. Контактная коррозия может возникнуть при контакте со стальными деталями, поэтому хранить их необходимо по отдельности. Коррозия может возникать также в случае контакта алюминия с такими металлами, как медь, олово, никель, железо и цинк. Соответственно, для работы с деталями из алюминия требуется специальный инструмент.
Цех для работы с алюминием должен быть оборудован специальной системой вытяжки. При этом нужно соблюдать жесткие меры безопасности: алюминиевая пыль в определенной концентрации взрывоопасна. Кроме того, она вредна для здоровья людей, приводит к заболеваниям дыхательных путей.
